Korzystanie z urządzeń sprężających powietrze przynosi wiele korzyści. Proces ten nie jest jednak pozbawiony wad. W przypadku nieprawidłowego doboru kompresorów przemysłowych, jak również nieszczelności pojawiającej się w instalacji wytwarzania sprężonego powietrza może dojść do podwojenia lub nawet potrojenia kosztów eksploatacji wybranych urządzeń. Wielu właścicieli zastanawia się, w jaki sposób rozsądnie gospodarować zużyciem energii potrzebnej do zasilania instalacji wytwarzającej sprężone powietrze. Warto stosować się do kilku podstawowych zasad, które pomogą zaoszczędzić na eksploatacji wymienionych urządzeń.
Nieszczelność instalacji wytwarzania sprężonego powietrza – przyczyna strat energii elektrycznej
Korzystanie z kompresorów przemysłowych wytwarzających sprężone powietrze jest zaliczane do rozwiązań powszechnie stosowanych w wielu branżach przemysłowych. Powietrze jest czynnikiem bezpiecznym, łatwym w stosowaniu, jak również powszechnie dostępnym, co czyni z niego niezwykle atrakcyjny składnik. Sprężone powietrze jest łatwe w transportowaniu, nie wymaga wymiany lub utylizacji, zachowuje pożądaną czystość i jest odporne na wahania temperatury. Zagrożeniem dla osiągania tych korzyści jest nieszczelność instalacji wytwarzania sprężonego powietrza. Nieprawidłowo wykonana konserwacja lub też zaniechanie regularnych przeglądów okresowych może doprowadzić do zmian w systemie sprężonego powietrza. Nieszczelna instalacja do jego wytwarzania może generować ogromne straty finansowe, które w dłuższej perspektywie spowodują nieopłacalność produkcji wybranych artykułów czy towarów, a także przymus podwyższenia cen związanych z obsługą kontrahentów. Najlepszym sposobem na uniknięcie takich sytuacji jest dobór odpowiedniego sprzętu, a także prawidłowa budowa systemu wytwarzania sprężonego powietrza.
Jak dobrać kompresor, aby urządzenie było energooszczędne?
Sprężarki to urządzenia generujące zwiększenie ciśnienia i gęstości lub wymuszające przepływ czynnika roboczego, którym jest powietrze. Z uwagi na swoją budowę dzielą się na dmuchawy, kompresory i wentylatory. Podział tych urządzeń jest dużo bardziej skomplikowany z uwagi na mnogość ich podtypów. Wyróżnia się sprężarki wyporowe bądź przepływowe. Do tych pierwszych zalicza się tłokowe, śrubowe, membranowe lub spiralne. Kompresory przemysłowe przepływowe mogą być promienne, osiowe lub diagonalne. Z uwagi na rodzaj sprężonego medium kompresory przemysłowe dzieli się na powietrzne i gazowe. Uwzględniając podział według ilości stopni sprężania, wyróżnia się sprężarki jednostopniowe oraz wielostopniowe. Duże znaczenie ma także mobilność, ponieważ na rynku dostępne są sprężarki stacjonarne i przewoźne. Przed podjęciem ostatecznej decyzji związanej z nabyciem konkretnego modelu sprężarki należy zdefiniować zużycie energii względem nakładów związanych z cyklem produkcyjnym. Warto także odnotowywać zmiany w systemie wytwarzania sprężonego powietrza i wynikające z tego faktu oszczędności energii. W przypadku dynamicznie zmieniającego się zapotrzebowania na ilość sprężonego powietrza warto wybrać sprężarki śrubowe o zmiennej wydajności. Mogą to być urządzenia AG Kompressoren serii Storm, Strong, Strong 2S, Flexi czy Compact 5-7 VSD.
Ekonomiczne zużycie systemu wytwarzania sprężonego powietrza a monitorowanie nieszczelności
Ekonomiczne zużycie kompresorów przemysłowych wymaga ich regularnych przeglądów i prac konserwacyjnych. Ma to na celu wymianę zużytych podzespołów oraz części składowych odpowiedzialnych za awarie. Kolejną kwestią, której nie można bagatelizować przy rozsądnym gospodarowaniu energią elektryczną potrzebną do zasilania systemu wytwarzania sprężonego powietrza, jest częste monitorowanie szczelności instalacji. W przypadku wykrycia jakichkolwiek strat, nawet najmniejszych, należy jak najszybciej ustalić ich przyczynę i powziąć odpowiednie kroki zmierzające do usunięcia nieszczelności. Warto pamiętać, że nawet najmniejsze nieszczelności generują straty energii elektrycznej. Duże znaczenie ma także obserwowanie ciśnienia roboczego w strategicznych punktach systemu. Każde podwyższenie ciśnienia ponad niezbędne generuje większe straty sprężonego powietrza poprzez nieszczelności systemu oraz wyższe zużycie energii. Ważne jest unikanie zjawiska występowania niskiego ciśnienia w punktach odbioru powietrza. Wpływa to niekorzystnie na jakość produktów końcowych, a w niektórych przypadkach wręcz uniemożliwia pracę maszyn i urządzeń. Te czynniki, powinny zasygnalizować firmom lub zakładom produkcyjnym, że zaprojektowany i eksploatowany przez nie system wytwarzania sprężonego powietrza uległ awarii lub też wymaga wdrożenia prac naprawczych czy modernizacyjnych.
Eliminowanie strat związanych z energią elektryczną potrzebną do zasilania systemu wytwarzania sprężonego powietrza to podstawowy element związany z prowadzeniem działalności opartej na wykorzystywaniu tego medium. Ma kluczowe znaczenie, ponieważ podwyższenie kosztów związanych z eksploatacją systemów wytwarzania sprężonego powietrza zazwyczaj wiąże się z nieszczelnością lub wadliwością poszczególnych elementów danej instalacji.
Źródło: ALMiG Kompressoren
